螺栓扭转试验机的加载驱动系统主要分为 电动伺服式 和 液压式 两类，二者在扭矩输出、控制精度、适用场景等方面差异显著，优缺点对比如下：
一、 电动伺服式加载驱动系统
核心原理：以伺服电机 + 减速箱 + 精密传动机构（如滚珠丝杠、齿轮箱）为动力源，通过电机转速和扭矩的精准控制实现扭转加载。
优点
控制精度高伺服电机可实现扭矩、转角的闭环控制，扭矩测量精度可达 ±0.5% FS，转角分辨率能达到 0.01°，能精准捕捉螺栓的屈服扭矩、弹性变形阶段的扭矩 - 转角曲线，适合小扭矩、高精度的测试需求（如 M3~M20 的精密螺栓）。
响应速度快电机启动、停止、换向的响应时间短，可快速切换定扭矩、定转角、恒转速等多种试验模式，适合动态扭转试验或疲劳扭转试验。
操作维护简便无需液压油、液压泵站等辅助设备，设备结构紧凑，占地面积小；日常维护仅需定期润滑传动部件，无漏油、油液污染风险，使用成本低。
加载平稳性好低速加载时无爬行现象，扭矩输出波动小，能满足陶瓷涂层螺栓、钛合金螺栓等脆性 / 低塑性紧固件的低速率扭转测试要求。
缺点
扭矩受限受电机功率和传动机构强度限制，扭矩通常不超过 5000N・m，无法满足大规格高强度螺栓（如 M20 以上风电、桥梁用螺栓）的测试需求。
过载能力弱伺服电机过载保护阈值低，若螺栓突发断裂或载荷突变，易导致电机堵转或传动部件损坏，需配备完善的过载缓冲装置。
高速加载性能一般高转速下电机发热明显，长时间高速扭转试验会影响电机寿命和控制精度，适合中低速（0.1~30r/min）测试场景。
二、 液压式加载驱动系统
核心原理：以液压泵站 + 液压马达 + 液压阀组为动力源，通过控制液压油的压力和流量调节液压马达的扭矩和转速，实现扭转加载。
优点
超大扭矩输出能力液压马达可输出数万 N・m 的扭矩（可达 50000N・m），能轻松满足大规格螺栓（如 M20~M100 的高强度钢结构螺栓）、锚栓的极限扭转破坏试验需求。
过载能力强液压系统具备天然的缓冲特性，当螺栓断裂或载荷突变时，液压油可通过溢流阀卸压，避免驱动系统和传感器损坏，设备耐用性高。
低速大扭矩性能优异液压马达在极低转速下仍能稳定输出大扭矩，无转速波动，适合大螺栓的静态扭转试验（如测定破坏扭矩的保载试验）。
缺点
控制精度较低受液压油压缩性、阀组响应延迟影响，扭矩和转角的控制精度通常为 ±1.0% FS，难以精准捕捉螺栓弹性阶段的细微扭矩变化，不适合高精度的小扭矩测试。
操作维护复杂需配备独立液压泵站，占地面积大；日常维护需定期更换液压油、清洗滤芯，存在漏油风险，对环境清洁度要求高，使用成本较高。
响应速度慢液压系统的启动、换向响应时间长，无法满足高频动态扭转或疲劳扭转试验的需求，主要适用于静态扭转试验。
能耗较高液压泵站需持续运行，即使设备处于待机状态也会消耗电能，长期使用能耗高于电动伺服系统。
三、 两类驱动系统适用场景总结
| 驱动类型 | 适用螺栓规格 | 核心适用场景 |
| 电动伺服式 | M3~M20 | 精密紧固件、小扭矩静态 / 动态扭转试验 |
| 液压式 | M20~M100 | 大规格高强度螺栓极限扭转破坏试验 |
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