钢筋弯曲试验机的操作规程需严格遵循安全操作、标准规范、数据准确三大原则，确保测试过程安全、结果可靠，具体分为操作前准备、试样安装、参数设置、测试执行、结果判定、设备收尾六个核心步骤：
一、操作前准备（安全与设备检查）
安全防护检查
检查设备防护挡板是否安装牢固，急停按钮是否灵敏有效，确保测试过程中无安全隐患。
清理测试区域，移除无关杂物、工具，确保操作空间开阔，避免碰撞设备或干扰测试。
操作人员需佩戴安全帽、防护手套，长发需盘起，避免衣物、头发卷入设备运动部件。
设备状态检查
检查设备电源、线路连接是否正常，液压驱动设备需确认液压油位在油箱刻度的 1/2-2/3 之间，油液无渗漏。
启动设备空运行 1-2 次，检查弯曲压头、支撑辊的移动是否顺畅，有无卡顿、异响，确认设备运行正常。
校准角度显示装置，确保弯曲角度精度符合 ±1° 的要求，力值显示（如有）需进行零点校准。
工具与试样准备
准备符合标准的钢筋试样，试样长度为 200-500mm，表面无锈蚀、裂纹、损伤，端部平整无毛刺。
准备对应钢筋直径的弯曲压头、支撑辊，确保压头半径符合标准要求（通常为钢筋直径的 1-2.5 倍）。
准备卷尺、记号笔等工具，用于测量试样长度和标记弯曲位置。
二、试样安装与定位
调整支撑辊间距：根据钢筋直径和弯曲要求，松开支撑辊紧固螺栓，调整两支撑辊的间距，确保间距为钢筋直径的 3-5 倍，且支撑辊轴线平行，紧固螺栓。
安装弯曲压头：根据钢筋直径选择匹配的弯曲压头，将压头安装在驱动机构的连接座上，确保压头安装牢固，与支撑辊中心对齐。
试样放置与定位：将钢筋试样平稳放置在两个支撑辊上，调整试样位置，使弯曲标记点对准弯曲压头的中心，确保试样轴线与支撑辊垂直，避免偏心受力。
预紧固定（可选）：对于细钢筋（Φ≤12mm），可使用辅助夹具轻轻固定试样两端，防止弯曲过程中试样滑动偏移。
三、测试参数设置
弯曲角度设定：根据测试标准（如 GB/T 232）和钢筋牌号，在控制系统中设定弯曲角度，常规测试为 90° 或 180°，反复弯曲测试需设定弯曲次数和角度范围。
弯曲速度设定：设置弯曲压头的移动速度，通常为 5°/s-20°/s，确保加载平稳，避免速度过快导致钢筋脆断，影响测试结果。
参数确认：核对钢筋直径、弯曲压头半径、支撑辊间距、弯曲角度等参数，确保所有设置符合对应测试标准的要求，避免参数错误导致测试无效。
四、测试执行与过程监控
启动测试：确认试样定位准确、参数设置无误后，按下启动按钮，弯曲压头按设定速度向下移动，对钢筋施加弯曲力。
过程监控：测试过程中，操作人员需站在设备侧面（非正前方），密切观察试样弯曲状态，如有异常（如试样偏移、设备异响），立即按下急停按钮停机检查。
自动回程：当弯曲压头达到设定角度后，设备自动停止下压并回程至初始位置，禁止在压头未回程时触碰试样或设备部件。
反复弯曲测试（如需）：若进行反复弯曲测试，设备将按设定角度进行正向、反向弯曲循环，直至达到设定次数或试样断裂，自动停机。
五、结果判定与记录
试样取出：待设备停机后，小心取出弯曲后的钢筋试样，避免触碰弯曲部位导致二次损伤。
外观检查：在自然光或充足照明下，用肉眼或放大镜观察钢筋弯曲部位的表面状态，检查是否出现裂纹、断裂、分层、起皮等缺陷。
合格判定：弯曲部位无可见裂纹、断裂，或裂纹宽度≤0.2mm（根据标准要求），则判定为弯曲性能合格。
不合格判定：弯曲部位出现明显裂纹、断裂，或裂纹宽度超过标准允许值，则判定为不合格。
数据记录：填写测试记录表，记录钢筋牌号、直径、弯曲角度、压头半径、测试结果（合格 / 不合格）、缺陷描述等信息，必要时拍摄试样弯曲后的照片存档。
报告生成：将测试数据录入控制系统，自动生成测试报告，报告需包含试样信息、测试参数、结果判定、操作人员、测试日期等内容，签字确认后存档。
六、设备收尾与维护
设备清洁：用干净抹布擦拭弯曲压头、支撑辊和主机表面，清除钢筋碎屑和油污，用毛刷清理设备缝隙内的杂物。
部件归位：将弯曲压头、支撑辊等可拆卸部件拆卸下来，清洁后妥善存放，避免丢失或损坏。
设备停机：关闭设备电源，断开总开关，液压驱动设备需关闭液压泵站，确保设备处于安全状态。
日常维护：对支撑辊轴承、调节丝杠等活动部件涂抹少量锂基润滑脂，减少机械磨损，延长设备使用寿命。
七、注意事项
严禁测试超过设备承载能力的钢筋，避免设备过载损坏。
弯曲过程中，禁止用手触碰试样或运动部件，防止发生挤压、划伤等安全事故。
若测试过程中钢筋断裂，需立即停机，清理断裂碎片后再进行后续操作，避免碎片飞溅伤人。
定期对设备进行计量校准，确保弯曲角度、力值等参数的准确性，校准记录需存档备案。
设备出现故障时，需立即停机，联系专业技术人员检修，严禁擅自拆卸设备部件。
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